Extrusion Hier entstehen Rohre mit großen Durchmessern

Anbieter zum Thema

battenfeld-cincinnati Austria GmbH

Wittmann Battenfeld GmbH

Die Großrohrlinien von Battenfeld-Cincinnati sorgen für Qualität und Senken die Wanddickentoleranzen bei der Produktion. Installationen in Ägypten zeigen die Extrusionstechnologie in der Praxis.

Die Extrusionstechnologie von Battenfeld-Cincinnati ermöglicht bei Großrohren eine präzise Wanddickenkontrolle, die Abweichungen von nur 5 mm bei einem Rohrdurchmesser von 2,7 m erreicht. Das deutsch-österreichische Unternehmen verfügt über umfassende Erfahrung im Bau vollständiger Großrohrlinien und hat weltweit zahlreiche Anlagen installiert. Jüngste Projekte in Ägypten zeigen die Effektivität dieser Technologie in der Praxis.

„Die Qualität und Genauigkeit der Großrohre, die wir auf der neuen Linie von Battenfeld-Cincinnati erzielen, sind bemerkenswert“, lobt Ahmed El Mahalawy, Inhaber der Plastic Pipes & Products (PPP) in Kairo. PPP hat erfolgreich Großrohre in Oman produziert, die Meerwasser zu einer Entsalzungsanlage fördern. Diese Anwendung profitiert von den Korrosionsbeständigkeiten der Kunststoffrohre und ermöglicht eine effiziente Beförderung größerer Wassermengen.

Globale Herausforderungen und technologische Innovationen

„Mit Technologie dem Wandel begegnen“

Wie kann Polymer gespart werden?

Ein zentraler Aspekt der Materialkosteneinsparungen bei Großrohren ist die Reduktion der Wanddickentoleranzen. Andreas Türk, Sales Director beim Maschinenbauer, erklärt: „Durch gezielte Optimierungen der einzelnen Komponenten können jetzt Werte erreicht werden, die den halben DIN-Vorschriften entsprechen.“ Mit einer Linie lassen sich jährlich über 1 Mio. Euro Rohstoffkosten einsparen im Vergleich zu herkömmlichen Linientechnologien.

Die ausgiebige Leistungsfähigkeit dieser Technologien umfasst mindestens zwei Tonnen pro Stunde Ausstoß und eine Lebensdauer der Anlagen von 20 bis 25 Jahren, was zu einer schnellen Amortisation der Investitionen führt. Die verbesserte verfahrenstechnische Auslegung sorgt laut Hersteller dafür, dass alle Komponenten optimal aufeinander abgestimmt sind, was Sicherheit bei Einstellungen und Bearbeitungen gewährleistet.

Ein ausgesprochen cooler  Hochleistungssprinter 

Wie Kühlenergie effizient gespeichert und abgerufen werden kann

Wie Schmelzetemperatur und Rohrqualität zusammenhängen

Bei der Extrusion von Großrohren spielt die Schmelzetemperatur eine entscheidende Rolle. Je niedriger die Temperatur der PE-Schmelze, desto besser ist die Rohrqualität, da das Sagging geringer ist. Die Kombination aus innengenutetem Zylinder und optimierter Schnecken- und Nutbuchsengeometrie im extrudierenden Element ermöglicht eine geringe Schmelzetemperatur, die rund 10 °C niedriger ist als bei herkömmlichen Extrudern. Eine weitere Reduktion um etwa 10 °C erfolgt durch die nachgeschaltete aktive Schmelzekühlung Optimelt, die zwischen Extruder und Werkzeug installiert ist.

Der patentierte zweistufige VSI-Rohrkopf – eine Kombination aus Wendelverteiler und Siebkorb – sorgt für eine gleichmäßige Schmelzeverteilung im Rohr, sodass diese gleichmäßig abkühlt. Dies führt zu einer verringerten Ovalität und verbessert die Wanddickenverteilung. Hierzu tragen auch alle Nachfolgeeinheiten bei, die nicht nur auf die großen Dimensionen bis 2,7 m ausgelegt sind, sondern auch mit einem geringen Energie- und Wasserverbrauch auskommen. In den Vakuum- und Kühltanks kann das Rohr zudem über den Umfang in Abschnitten individuell gekühlt werden. Die gesamte Anlagenkonzeption ermöglicht eine energieeffiziente Produktion der Großrohre und sorgt für einen reduzierten Energie- und Wasserverbrauch.
Quelle: Battenfeld-Cincinnati