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Energieeffizienz in der Kunststoffforschung Feddem übergibt Hightech-Extruder Institut für Kunststoff- und Kreislauftechnik

Verantwortliche:r Redakteur:in: Stefan Lenz 2 min Lesedauer

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Das Maschinenbauunternehmen Feddem stellt dem Institut für Kunststoff- und Kreislauftechnik (IKK) der Leibniz Universität Hannover eine innovative Extrusionsanlage zur Verfügung – ein technologischer Impuls für die energieeffiziente Kunststoffverarbeitung in der Forschung.

Im Rahmen der offiziellen Übergabe wurde der Feddem-Extruder als Dauerleihgabe an das Institut für Kunststoff- und Kreislauftechnik (IKK) übergeben. Dabei überreichte Dieter Groß, Geschäftsführer der Feddem GmbH & Co. KG (links), die Anlage persönlich an Prof. Hans-Josef Endres, den Leiter des IKK.(Bild:  Feddem)
Im Rahmen der offiziellen Übergabe wurde der Feddem-Extruder als Dauerleihgabe an das Institut für Kunststoff- und Kreislauftechnik (IKK) übergeben. Dabei überreichte Dieter Groß, Geschäftsführer der Feddem GmbH & Co. KG (links), die Anlage persönlich an Prof. Hans-Josef Endres, den Leiter des IKK.
(Bild: Feddem)

Die Kooperation zwischen Industrie und Wissenschaft ist dann besonders fruchtbar, wenn beide Seiten ihre jeweiligen Stärken bündeln. Ein aktuelles Beispiel für solch eine Synergie liefert die Partnerschaft zwischen der Feddem GmbH & Co. KG und dem Institut für Kunststoff- und Kreislauftechnik (IKK) an der Leibniz Universität Hannover.

Modifizierter Extruder für Forschung und Entwicklung

Im Rahmen dieser Zusammenarbeit übergab Dieter Groß, Geschäftsführer von Feddem, einen speziell modifizierten Forschungs-Extruder des Typs FED 26 MTS als Dauerleihgabe an Prof. Dr. Hans-Josef Endres, den Institutsleiter. Der Extruder wurde gezielt für den wissenschaftlichen Einsatz angepasst. Im Unterschied zu herkömmlichen Doppelschneckenextrudern verzichtet dieses Modell auf Knetelemente – ein Ansatz, der eine besonders materialschonende Aufschmelzung ermöglicht.

Echtzeit-Analyse inklusive

Ein herausragendes Merkmal der neuen Anlage ist das integrierte System zur Energieverbrauchsanalyse. Es erfasst in Echtzeit die Energieverbräuche einzelner Prozesskomponenten, wie Heizsysteme oder Kühlzonen. Die Daten werden visualisiert, zentral gespeichert und ermöglichen so eine gezielte Analyse sowie kontinuierliche Optimierung der Energieflüsse im Extrusionsprozess.

Darüber hinaus bietet die Anlage durch ihren modularen Aufbau eine hohe Anpassungsfähigkeit. Aufbau und Verfahrenslänge lassen sich flexibel an unterschiedliche Forschungsvorhaben anpassen – ein klarer Vorteil für praxisnahe Experimente und Entwicklung.

Starker Schritt für eine nachhaltige Kunststoffindustrie

Prof. Dr. Endres hebt besonders die Bedeutung dieser Investition für die energieeffiziente Kunststoffverarbeitung hervor: „Energieeffizienz ist zu einem entscheidenden Wirtschaftsfaktor geworden – auch in der Kunststoffbranche. Mit dieser von uns mitentwickelten Anlage können wir nun präzise erfassen, wo und wie Energie im Prozess eingesetzt wird. Das eröffnet große Potenziale für die Optimierung, gerade im Bereich der Compoundierung.“

Dieter Groß betont ebenfalls die Bedeutung der Partnerschaft für beide Seiten: „Durch die Zusammenarbeit mit dem IKK bringen wir unser technisches Know-how in die Forschung ein. Gemeinsam schaffen wir die Grundlage für zukunftsorientierte Lösungen in der Kunststoffverarbeitung – insbesondere im Hinblick auf Effizienz und Nachhaltigkeit.“

Mit der neuen Extrusionsanlage am IKK wird ein konkreter Beitrag zur Weiterentwicklung energieeffizienter Verfahren in der Kunststofftechnik geleistet – ein starkes Signal für den Schulterschluss von Industrie und Wissenschaft.

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