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Asahi Kasei auf der K 2025 PFAS-freies Polyamid und neue Recyclingtechnologie 

Quelle: Pressemitteilung 1 min Lesedauer

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ASAHI KASEI EUROPE GmbH
SIMAR GmbH
Wilhelm Büchner Hochschule - Träger: Hochschule für Berufstätige Darmstadt GmbH
HSB Normalien GmbH

Das japanische Technologieunternehmen Asahi Kasei stellt seine neuesten Innovationen im Bereich PFAS-freies Polyamid und Recyclingtechnologie für Endloskohlefasern vor. Zusätzlich werden diverse Materiallösungen für Automobilanwendungen präsentiert.

Comparison of optical performance of AZP and conventional optical polymers.(Bild: Asahi Kasei)
Comparison of optical performance of AZP and conventional optical polymers.
(Bild: Asahi Kasei)

Asahi Kasei hat eine bahnbrechende Recyclingtechnologie entwickelt, mit der Endloskohlefasern aus CFRP-Druckbehältern in Fahrzeugen zurückgewonnen werden können. Unter Verwendung von elektrolysierter Schwefelsäure zersetzt das Verfahren die Kunststoffmatrix vollständig, während die ursprüngliche Festigkeit und Endlosstruktur der Kohlenstofffasern erhalten bleibt. Im Gegensatz zu herkömmlichen Recyclingverfahren, bei denen die Fasern zerkleinert werden, ermöglicht diese Technologie das Recycling hochwertiger, kostengünstiger Endloskohlenstofffasern. 

Als Reaktion auf die steigende Nachfrage nach PFAS-freien Materialien entwickelt Asahi Kasei ein PFAS-freies, reibungsarmes Leona-Polyamid und wird den neuen Typen erstmals in Europa vorstellen. Interne Bewertungen haben ergeben, dass das Material die gleichen reibungsarmen Eigenschaften wie fluorhaltige Kunststoffe aufweist und sich daher für Gleitlageranwendungen in verschiedenen Branchen eignet, darunter Automobilindustrie, Roboterteile und Sportartikel.

Materialien für Leichtbau und optimierte Produktion von Fahrzeugkomponenten 

Eine Lösung ist das transparente optische Polymer AZP, das sich durch eine Doppelbrechung von nahezu null bei geringem Gewicht auszeichnet. Es überwindet die Herausforderungen herkömmlicher transparenter Polymere in Anwendungen mit polarisiertem Licht, wie Virtual- und Augmented-Reality-Geräten und Head-up-Displays (HUD) in Fahrzeugen. Gleichzeitig bietet es eine hervorragende Verarbeitbarkeit für die Großserienfertigung von spritzgegossenen optischen Komponenten.

Bei konventionellen Ansätzen für Armaturen, Türverkleidungen, Armlehnen oder Mittelkonsolen in Fahrzeugen werden für die Oberflächen-, die Schaum- und die Trägerschicht unterschiedliche Materialien und Fertigungstechnologien verwendet. Das neue Sebs-Material eignet sich sowohl für Oberflächen als auch für die hinterliegende Schaumschicht.

 Beide Schichten können in einem Schritt durch ein core-back Spritzgussverfahren geformt werden. Durch die starke chemische Bindung zwischen allen Schichten sind keine zusätzlichen Klebeschichten erforderlich. Sebs trägt dazu bei, die Gesamtzahl der Materialien zu reduzieren, den Herstellungsprozess zu vereinfachen und die Recyclingfähigkeit von Innenraumkomponenten zu verbessern.

K 2025: Halle 8a / Stand E23

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