Von Losgröße eins bis zur Kleinserie Wie ein Kunststoffverarbeiter trotz Krise wächst

Der Automobilzulieferer Osbra aus Bad Wörishofen trotzt der Krise und wächst. Er produziert Bauteile für Luxusmarken und plant für die Belieferung der elektrischen G-Klasse seine Produktion zu erweitern – um einen großen Formträger und zwei Polyurethananlagen. 

Viele Automotive-OEMs setzen bei ihren Luxusmarken auf die Zusammenarbeit mit dem Kunststoffverarbeiter und seiner Technikexpertise in den Bereichen Spritzguss und Reaktionstechnik. Wer dieses Segment beliefert, bei dem gehören Fragen zu Tagesgeschäft wie: Ab wann lohnen sich die hohen Anfangsinvestitionen des Spritzgießens? Wann kann der höheren Einzelteilpreis in Kauf genommen werden, der bei Artikeln aus Polyurethan (PUR), durch viel Hand- und Nacharbeit entsteht? Die benötigten Stückzahlen variieren von etwa 2.000 pro Jahr für das „Volumenmodell“ DBX bei Aston Martin bis zu 40.000 für den BMW X6. Oft werden auch die Stärken beider Verfahren kombiniert und groß dimensionierte Artikel oder solche mit deutlichen Wandstärkensprüngen entstehen aus PUR, kleine Anbauteile dagegen im Spritzguss.  

Globale Herausforderungen und technologische Innovationen

„Mit Technologie dem Wandel begegnen“

Bauteileherstellung in Verfahrensvielfalt   

Im neuen Produktionsgebäude von Osbra – mit effizienter Wärmerückgewinnung und einer Photovoltaikanlage, die bis zu 100 % des Eigenbedarfs deckt – laufen fünf Spritzgießmaschinen von Krauss Maffei mit Schließkräften von 1.600 kN bis 14.500 kN und 13 Formenträger (Schließkraft bis 5.000 kN, Bauteilgewicht bis 12 kg). Magnetaufspannplatten sorgen dafür, dass sich die Rüstzeit beim Werkzeugwechsel deutlich reduzieren lässt. Eine der zwei vollelektrischen PX besitzt verbreiterte Platten (PX 161) und in einer MX 1.300 dreht sich eine hochverschleißfeste Schnecke. Gasinjektion ist ebenso möglich wie chemisches Schäumen.

Alle Maschinen nutzen LRX-Linearroboter und das komplette social Production-Paket des Maschinenbauers, das digitale Lösungen zur Produktions-, Prozess- und Servicesteuerung umfasst. Bei den durch die Kleinserien häufigen Formenwechsel ist zudem die Maschinenfunktion APC-plus interessant, die anhand der Schmelzeviskosität den Umschaltpunkt von Schuss zu Schuss anpasst und schon ab dem Anfahren gewichtskonstante Bauteile erzeugt.

Verbundwerkstoff

Aus Glasfasern und recyceltem Polyamid: Das Skateboard mit dem gewissen Pop

Bauteile vom Prototyp bis zur ZB-Gruppe 

In Bad Wörishofen wird ein Rundum-Paket geboten – von der Entwicklung über den Prototypenbau bis zur Lieferung kompletter Baugruppen, inklusive Elektronikkomponenten und Verkabelung, die das Werk als sogenanntes ZB-Bauteil verlassen, also fertig für den Zusammenbau des Fahrzeugs. So entsteht etwa für die G-Klasse die komplett lackierte Stoßstange (2,8 kg Schussgewicht, Material Polypropylen) mit integrierten PDC-Sensoren (Park Distance Control).  Beim Kühlergrill desselben Modells fallen zwei Abdeckungen sowie Chromakzente ins Auge, die in drei verschiedenen Farbvarianten heißgeprägt werden. Für Innenraumbauteile wie Mittelkonsolen und Dachhimmel werden auch Teppich und Textilien verarbeitet.

Für die vollelektrische G-Klasse wurde ein LED-beleuchteten Kühlergrill und eine zweiteilige Stauraumbox entwickelt. Diese sitzt an der Hecktür dort, wo bisher das Reserverad seinen Platz finden konnte. In der Box ist das Ladekabel praktisch verstaut, der Fahrer kann sie vom Sitz aus ver- und entriegeln. Die dafür verbauten Elektronikkomponenten bedeuten, dass die Box absolut regendicht sein und die üblichen Klimawechseltests verzugsfrei bestehen musste. Die Entwicklung erwies sich als anspruchsvoll, aber sie gelang als Teamarbeit zwischen Mercedes und Osbra.