Altreifen-Recycling Industriekooperation setzt auf geschlossenen Materialkreislauf

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Alte Reifen werden bislang kaum zu neuen recycelt. BASF, Pirelli, Pyrum und Synthos wollen das ändern. Mit dem gemeinsamen Projekt „Tyre-toTyre“ wollen sie beweisen, dass sich Altreifen innerhalb eines strukturierten und rückverfolgbaren industriellen Kreislaufs zu einer wertvollen Ressource umwandeln lassen. 

Die Kreislaufwirtschaft bei Altreifen in Deutschland funktioniert, ist aber dringend auf politische Unterstützung angewiesen. Das belegen die aktuellen Zahlen, die der Wirtschaftsverband der deutschen Kautschukindustrie (wdk) heute in Frankfurt am Main vorgelegt hat. Demnach verzeichnen Altenreifenentsorger und Recycler weiterhin schwindende Mengen auf dem Markt.

Laut wdk fallen jedes Jahr in Deutschland insgesamt 533.000 Tonnen Altreifen an, von denen mit 193.000 Tonnen mehr als doppelt so viele zu Granulaten und Gummimehl verarbeitet als thermisch in der Zementindustrie verwertet wurden. Hinzu kommen etwa 100.000 Tonnen mit unbekanntem Verbleib. 

„Es besteht die Vermutung, dass diese und auch noch weit größere Mengen in Staaten außerhalb der EU exportiert wurden, um dort verbrannt oder für eine Pyrolyse unter desolaten Gesundheits- und Umweltbedingungen verwendet zu werden“, erklärt Stephan Rau, Technischer Geschäftsführer beim wdk. Diese Altreifen würden somit den deutschen Recyclern und damit einer sinnvollen und nachhaltigen Kreislaufwirtschaft entzogen.

„Tyre-to-Tyre“-Projekt startet in Europa

In neue Reifen wird das Altmaterial bislang kaum umgewandelt. Pyrum, BASF, Synthos und Pirelli wollen das ändern. Unter Federführung des italienischen Herstellers haben sich die vier Unternehmen zum Projekt „Tyre-to-Tyre“ zusammengeschlossen. Das Ziel: die Umwandlung von Alt- und Ausschussreifen in Recyclingmaterialien für neue Produkte.

Der Prozess nutzt Altreifen, die deutschlandweit gesammelt werden – unter anderem in einigen Driver-Filialen und bei Motorsportaktivitäten – sowie Ausschussreifen aus dem Pirelli-Werk in Breuberg. Eine industrielle Prozesskette, darauf ausgelegt, den Materialwert dieser Reifen zu maximieren, verarbeitet sie zu sekundären Rohstoffen, darunter auch synthetischer Kautschuk. 

Sechs Stationen, ein Kreis: Vom gesammelten Altreifen über Pyrolyse, Chemie und Kautschuksynthese zurück ins Reifenwerk.

Diese werden nach dem ISCC PLUS-Standard zertifiziert. Dies stelle die Rückverfolgbarkeit entlang der Wertschöpfungskette sicher und ermögliche das Rückführen kreislauffähiger Materialien in die Produktion neuer Pirelli-Reifen.

Pyrum: Pyrolyse zerlegt Reifen in Ruß und Öl

Im ersten Schritt wandelt Pyrum Altreifen und Ausschussreifen mithilfe von Pyrolyse – eine thermische Zersetzung der Materialien bei hohen Temperaturen unter Ausschluss von Sauerstoff – in zwei Sekundärrohstoffe um: 

• wiedergewonnenen Ruß, auch recovered carbon black (rCB) genannt
• Reifenpyrolyseöl (tyre pyrolysis oil = TPO)

Pyrum bereitet den zurückgewonnenen Ruß qualitativ auf und führt ihn direkt in die europäische Produktion von Pirelli zurück. Dort ersetzt er teilweise neuen Industrieruß.

BASF: Produktion der Basischemikalien

Das TPO wiederum geht an die BASF. Dort wird es zusammen mit fossilen Rohstoffen in den Produktionsprozess chemischer Produkte wie Butadien und Styrol eingespeist. 

Über einen Massenbilanzansatz lässt sich der Anteil recycelter Rohstoffe den ISCC PLUS-zertifizierten Ccycled-Produkten zuordnen. 

Synthos und Pirelli: Herstellung neuer Reifen

Die zirkulären Materialien nutzt Synthos anschließend zur Herstellung von ISCC PLUS-zertifiziertem Synthesekautschuk für High-Performance-Reifen. Pirelli integriert diesen Kautschuk wieder in seine Produktionsprozesse und schließt damit den Kreislauf.