Profilehersteller SLS setzt auf Inhouse-Tooling Eigener Werkzeugbau sichert Präzision und beschleunigt Prozesse 

Der Profilhersteller SLS setzt auf eine vollständige Inhouse-Prozesskette. Ein eigener Werkzeugbau verkürzt bei der Profilextrusion Abstimmungswege und erhöht die Prozesssicherheit. Die Verzahnung von Tooling und Serienfertigung reduziert Entwicklungszeiten und vereinfacht komplexe Sonderlösungen.

Ob es um geometrisch komplexe Mehrkammer-Profile für den Fenster- und Türenbau geht, um Funktionsprofile mit integrierten Dichtungen, um Profillösungen aus Verbundwerkstoffen oder um dünnwandige Montageprofile für den Trockenbau – ohne umfassendes Knowhow auf dem Gebiet des Werkzeugbaus ist die Extrusion moderner Kunststoffprofile nicht denkbar. Hierzulande haben jedoch viele Kunststoffverarbeiter ihr Leistungsspektrum im Werkzeugbau heruntergefahren und sich von ihren Tooling-Kompetenzen verabschiedet.

Von Beginn an einen anderen Weg eingeschlagen hat das deutsche Unternehmen SLS. Seit der Gründung im Jahr 1985 treibt es den Ausbau seines Portfolios rund um die Konstruktion und Fertigung von Extrusionswerkzeugen voran, sodass es seinen Kunden heute die ganze Prozesskette vom Werkzeugbau bis zur Auslieferung montage- oder verkaufsfertiger Serienprodukte bieten kann.

Keine Produktion ohne eigenes Werkzeug

Die direkte Anbindung der Werkzeugkonstruktion an die Extrusionsanlagen eliminiert Schnittstellen zu externen Dienstleistern. „Wir lassen uns hierbei vom Prinzip ‚Keine Produktion ohne Werkzeug‘ leiten, was dem Kunden einen signifikanten Mehrwert bietet: Er erspart sich den oft mühseligen und teuren Abstimmungsaufwand mit externen Werkzeugbauern und erhält die gesamte Leistung aus einer Hand“, erklärt Jan Leibrock, Co-Geschäftsführer von SLS.

Die jahrzehntelange Erfahrung dient dabei als Basis für die Verarbeitung zahlreicher Werkstoffe auch in anspruchsvollen Profilgeometrien. „Wir sind mit jedem Auftrag und jedem Projekt gewachsen und haben im vergangenen Jahr das Werkzeug mit der Nummer 2.000 gefertigt“, so Jan Leibrock. „Das Spektrum umfasst sowohl einstufige als auch mehrstufige Extrusionswerkzeuge, die temperiert ausgelegt sind, und die sich in den eigenen Extrusionsanlagen von SLS bewähren müssen.“

Fluidtechnische Optimierung und moderne Bearbeitung

Der eigene Maschinenpark am Standort Dahn deckt mechanische Fertigungsverfahren wie Fräsen, Drehen, Bohren, Drahterodieren sowie Schleifen und Polieren ab. Alle eingesetzten Werkzeuge werden fluidtechnisch optimiert und bei Bedarf mit Verschleißschutzbeschichtungen ausgestattet. 

Neben der Herstellung übernimmt die interne Abteilung auch die Reinigung, Instandhaltung, Versicherung und Lagerung der Werkzeugsätze. „Zudem hat der Kunde einen Ansprechpartner für alle Fragen, was gerade bei Entwicklungsprojekten und der Realisierung von Sonderlösungen von Vorteil ist“, betont Leibrock. 

Breites Materialspektrum und hohe Fertigungstiefe

Das verarbeitete Werkstoffportfolio umfasst Standard- und technische Kunststoffe wie PVC, PP, PS, PE, POM, SB, ASA und ABS sowie PVC-Schaum und Spezialblends. Jährlich verarbeitet das Unternehmen mehrere tausend Tonnen Granulat und Dryblends zu Massiv-, Hohlkammer-, Bau- und Sonderprofilen. Die Bandbreite der Stückgewichte reicht von 20 bis 5.000 g/m. 

Zu den Abnehmerbranchen zählen die Fenster-, Türen- und Torbau-Industrie, die Fassaden- und Trockenbautechnik sowie Baugruppenfertiger der Elektro-, Verpackungs- und Fahrzeugtechnik.

Systemlieferant mit zertifizierter Qualität

Zur Abrundung der Wertschöpfungskette baut der Profilhersteller die nachgelagerte Konfektionierung kontinuierlich aus. Das Angebot reicht von individuellen Liefervereinbarungen bis zur Bereitstellung montagefertiger Baugruppen-Kits.

„Individuelle Lieferbedingungen umzusetzen oder just-in-time-gerechte Kits bereitzustellen, gehört heute ebenfalls zu unserem Leistungsspektrum“, erläutert Leibrock. Das Werk ist nach DIN ISO 9001 sowie ISO 14001 zertifiziert und entspricht Branchenrichtlinien internationaler Prüfinstitute wie VDE, ATG, QB, LNE und KOMO.