Im Gegensatz zum Werkzeug mit nur einer Trennebene liegen beim Etagenwerkzeug zwei oder mehrere Trennebenen parallel hintereinander. Die Kavitäten können dabei verschiedene Kombinationen von Formteilen enthalten.  (Bild: MHS)
Heißkanalsysteme in Etagenwerkzeugen

Plädoyer für Etagenwerkzeuge

Der Gedanke bei gleicher Maschinengröße und Stellfläche die Produktion verdoppeln zu können, sollte das Herz eines jeden Spritzgießers höher schlagen lassen. Die Werkzeug-Zuhaltekraft effektiver zu nutzen ist ein weiterer Vorteil von Etagenwerkzeugen. Beides kann zu beachtlichen Kostensenkungen führen. Eventuell ein solches Werkzeug zu bauen, muss allerdings bereits zu Beginn der Projektplanung erwägt werden.

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Plastifiziereinheit mit Energieflüssen.  (Bild: Inmex)
Wie man Energieflüsse und Scherenergie sichtbar machen kann

Transparenz des Plastifizierprozesses spart Energie

Mithilfe einfacher Messungen lassen sich die Energieflüsse in einer Spritzgießmaschine erfassen und darstellen. Ein Start-Up-Unternehmen hat untersucht, wo die eingebrachte Energie verbraucht wird und wie hoch die energetischen Verluste sind. Eine solche Analyse ist nicht nur energetisch interessant, sie bietet auch die Basis für Prozessoptimierungen, da unter anderem der Anteil, der über die Schnecke eingebrachten Scherwärme am Aufschmelzprozess, sichtbar wird.

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adobestock-102020317-6657x3744v1 (Bild: ra2 Studio - stock.adobe.com)
Entladen und Reinigen

Elektrostatik bei Kunststoffbahnen

Nahezu alle Kunststoffe sind Isolatoren und laden sich daher bei Handhabungs- und Produktionsprozessen elektrostatisch auf. Diese Ladungsnester sind für Beschichtungsprozesse störend, außerdem ziehen sie partikuläre Verunreinigungen an und können zum Verblocken des Folienwickels führen. Um die Aufladung zu eliminieren und Partikel zu entfernen, hat ein Anlagenhersteller verschiedene Systeme entwickelt.

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Titelbild (LWF, IFAM)
Aktivieren für robuste Klebprozesse

Wie lange sind plasmaaktivierte Polymeroberflächen offen?

Zum Verbessern der Klebbarkeit von Polymeren kann eine bedarfsgerechte Oberflächenvorbehandlung mittels Plasmaverfahren durchgeführt werden. Die dabei erzielbaren Aktivierungseffekte weisen jedoch in Abhängigkeit vom verwendeten Polymer- und Lacktyp, den Additivierungen und den Umgebungsbedingungen eine unterschiedliche Beständigkeit auf. In diesem Zusammenhang untersuchten zwei Forschungseinrichtungen die wesentlichen Aktivierungsmechanismen sowie maßgebende Einflussfaktoren auf die Langzeitstabilität der Plasmavorbehandlung von additivierten Polymeren und Lacken vor dem Klebeprozess.

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Der Infrarotstrahler verfügt über 400 W Leistung. Der Brennpunktdurchmesser beträgt etwa 10 mm und der Strahlungshof um den Fokusbereich ist relativ klein. (Bild: Optron)
Punktgenaue Infrarotstrahlung

Kunststoffoberflächen gezielt und effizient erhitzen

Um Kunststoffoberflächen punktuell zu erwärmen, eignet sich die Infrarotstrahlung. Die Geräte sind günstig und deren Handhabung einfach. Doch der feste Fokus und die relativ geringe Leistungsdichte schränkten deren Anwendungsbereiche ein. Ein Zusatzreflektor konzentriert die Strahlung auf die gewünschten Bereiche, was die Leistungsdichte auf das Niveau von Halogenstrahlern bringt und zugleich die Strahlungshöfe abschwächt. Für Anwendungen mit großem Wärmebedarf bietet der Hersteller zudem ein Gerät mit größerem Fokusdurchmesser und stärkerem Infrarotstrahler an.

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Werkzeug mit servoelektrisch angetriebenem Heißkanal für die Umsetzung der neuen Regelstrategie.  (Bild: IKV)
Bauteilqualität verbessern

Werkzeuginnendruck in der Nachdruckphase regeln

Unvermeidbare Störeinflüsse in der Spritzgießproduktion führen dazu, dass trotz identischer Maschineneinstellungen die Temperatur- und Druckverläufe in der Kavität nicht exakt reproduziert werden können und Qualitätsprobleme entstehen. Es sind daher zahlreiche Ansätze zur Regelung des Spritzgießprozesses entwickelt worden, um die Formteilqualität und deren Reproduzierbarkeit zu verbessern. Die Forschung belegt, dass durch die Anwendung von Konzepten eine Werkzeuginnendruckregelung mit einer an das zu verarbeitende Material angepassten Nachdruckphase, im Vergleich zu konventionellen Regelungsstrategien, eine deutliche Verbesserung der erreichbaren Formteilqualität aufweist.

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